Étape 19 : Hélice Pt 1/5 - moule
J’ai joint une feuille de calcul qui effectue les calculs et affiche les détails de l’hélice en fonction de la puissance, vitesse, tr/min et le rayon comme entrées.
(Edit 29/04/2012, tableur de calcul maintenant attaché)
Pour mon hélice, j’ai utilisé les paramètres
P = 200W
Vitesse = 3 m/s
TR/MIN = 200
Rayon = 22cm
Nombre de pales = 3 (Ooops! ne savais pas que cette erreur jusqu'à ce que j’ai eu fini de faire les hélices)
J’ai mis l’information en Rhino3D, un programme de CAO 3D c’est très bien pour créer des surfaces complexes (une version d’essai est disponible ici) et généré une ligne d’attaque et bords de fuite à l’aide de la distribution de corde et de la hauteur de la feuille de calcul. Pour générer l’hélice surface j’ai utilisé la commande Balayage2 à l’aide de profils de section entre les bords. L’hélice a torsion géométrique (changement de l’angle d’attaque sur sa longueur) et twist aérodynamique (changement de profil aérodynamique coupe transversale). L’hélice a une section transversale constante évolution passant un NACA fortement modifiée 4418 coupe transversale à l’origine pour abriter les bosses, transition à un 4415 à la marque de 1/3 du rayon, 4412 à environ 2/3 point et se fond dans un point situé à la pointe. Pour produire un moule de deux parties, j’ai divisé l’hélice dans la moitié à son point le plus large afin d’éviter toute contre-dépouilles et créé une boîte autour de deux côtés pour créer des moules haut et en bas. Les parties qui en résultent ont une courbure très complexe et seraient extrêmement difficiles sinon impossible de faire à la main avec une quantité raisonnable de précision, ce qui en fait le projet parfait pour une machine cnc. Pour rendre un assembly j’ai esquissé un cône de fin et deux pièces moyeu pour tout rassembler. Les géométries sont attachés au format iges.
J’ai voulu trouver comment adapté polystyrène expansé serait pour un moule composite à usage unique. Un moule de deux pièces a été usiné et utilisé pour layup deux hélices en fibre de carbone.
Les moitiés de deux moule étaient découpées en utilisant un 0,075" rouging coupé (Photos #7 & 11), 0,05" finition eau ligne coupée (Photo n ° 8) et une ligne de balayage vertical pass (Photos # 9, 10 & 12) prend environ une heure de chaque côté. Le 3/32" peu utilisé pour les passes de finitions n’a pas quitté comme croquante une surface comme le bit plus grand, laissant une surface floue. Dès que les moules avaient été retirés de la machine, j’ai réalisé que je n’avais pas inclus trous pour l’indexation des épingles ; Heureusement, je n’avais pas tous les problèmes en alignant les deux côtés sans eux.
La première étape pour préparer le moule a été de leur donner un rapide une fois avec 400 papier de grain de sable (Photo n ° 15). Le but était pas pour former la pâte et supprimez les lignes de balayage restant mais à décoller aussi bien de la fuzz que possible.
Les moules ont eu ensuite deux couches de peinture latex diluée (Photo #16,17). À l’aide de peinture diluée empêche l’accumulation qui allait changer le profil. Le but de ces couches est de donner à la mousse une meilleure surface à sable contre à décoller le reste « furets ». Avec la peinture totalement sèche, j’ai utilisé 200 grains secs/humides, émeri et poncés avec un peu d’eau (Photo n ° 18). Une couche finale de peinture peut être nécessaire pour remplir toutes les zones minces après ponçage.
Lorsque j’ai été satisfait de la qualité de surface du moule, j’ai appliqué 6 couches de cire de libération moule selon les instructions du fabricant. Parce que je voulais obtenir des deux parties sur ce monticule j’ai enchaîné avec une couche de précaution de PVA appliquer en deux couches minces.
J’avais préparé seulement la surface supérieure des moules mais pour protéger le moule des époxy infiltration de l’articulation je propagation une couche de Vaseline sur le pourtour pour empêcher le moule d’être collés fermée.
