Étape 5: Le vilebrequin
J’ai eu une bonne idée quant à comment je ferais le vilebrequin. Je ne voulais pas essayer de redresser un puisque mes capacités avec la pince laisserait à désirer. Je voulais monter un plutôt.
L’axe principal est un morceau de tube de laiton de 2,5 mm. Si j’avais accès à barre pleine stock j’aurais utilisé qui et fait des roulements à aiguilles point, mais je n’ai pas.
Les manivelles sont formés par glissement des plaques pré-percés sur l’arbre, leur fixation en place, puis à l’aide de la Dremel pour moudre sur l’arbre original de laisser simplement les manivelles. Cette méthode a des avantages et des inconvénients.
Le principal avantage est que l’arbre fini doit exécuter vrai, car l’arbre entier était en place avant broyage.
L’inconvénient est que n’importe quelle méthode est utilisé pour connecter le con tiges doivent être en place avant le broyage au large. Cela signifie grand soin doit être utilisé avec le système de fixage (je voulais les souder) et le broyage pour éviter d’endommager les connecteurs.
J’ai décidé d’utiliser recto-verso cuivre plaqués PCB bord que j’ai eu dans la boîte de ferraille pour les plaques et de faire les connecteurs en résine ou en aluminium dans le vain espoir qu’ils ne serait pas être endommagés par la soudure.
Si vous avez accès à un petit tour, une meilleure solution serait d’utiliser un stock de bar laiton 10mm. Vous pourriez alors centre de forage pour l’arbre principal et au large de la foret de centre pour la course. Puis partie 4 disques individuels, assurant ainsi que tous les manivelles sont identiques et de donner un contrepoids au vilebrequin.
Je n’avais pas n’importe quel stock de barre en laiton de la bonne taille.
J’ai commencé par délimiter et centre de poinçonnage le cuivre PCB bord. Je l’ai coupé en une seule bande à l’aide de la Dremel. Ensuite, il a été attaché à un morceau de bois de rebut à l’aide de ruban adhésif double face pour aider à la maintenir constante. Ensuite, j’ai percé tous les trous de 5mm. Cela vous donnera un coup de 10mm.
J’ai accueilli environ 1mm de la ferraille autour de chaque bras afin qu’ils pourraient être découpés et nettoyés.
Les armes ont été ensuite glissés sur le vilebrequin qui a j’avais réduit à 120mm afin de permettre une certaine latitude pour l’assemblage final. J’ai utilisé une mèche de 6mm de bois de rebut comme une gigue et soudées à l’extérieur de chaque bras de l’axe.
J’ai composé deux connecteurs pour les bielles de barre en aluminium de ferraille d’une vieille imprimante et couper quelques courtes longueurs du tube laiton restants comme les tiges de la manivelles. Les deux connecteurs ont été forés Croix et ensuite les tiges ont été glissés à travers les bras et les connecteurs et soudées à l’extérieur de chaque bras.
Une fois qu’il avait tout refroidi, le vilbrequin d’origine entre chaque série de plaques étaient au sol suite à l’aide de la Dremel.
Qui rempli le vilebrequin.