Étape 2: faire
Faisant la base
Faisant la base seulement nécessaire de percer les trous pour les attaches de tenir les moteurs en place et les quatre trous pour les brides des pieds. Assez simple.
Faire les jambes
Pour les jambes, j’ai coupé six longueurs de 2" large en Plexiglas pour une longueur légèrement plus longue que la jambe globale (6.320). Dans la première manche, j’ai percé trois trous par mes mensurations. Une pour le pied de bielle, un pour le centre de l’essieu & un trou qui est un point central pour un rayon de 1" qui serait le point central pour le bas du pied car j’avais prévu sur l’arrondi de la plante des pieds.
Après avoir percé la première manche, je l’ai utilisé pour un gabarit pour percer les trous pour les autres pattes. Je la ligne vers le haut de la jambe de gabarit sur le dessus sur la prochaine étape et percer le trou de l’essieu. Puis je retirer le foret de la perceuse et placez la mèche dans le trou de l’essieu pour épingler les deux pièces ensemble puis percer le trou de pied de bielle pour ø 3/32 De cette façon, je savais que les distances des trous entre tous les pieds sont les mêmes. Pour le bas de la jambe, que j’ai mis une mèche sur la jambe j’utilisais pour le gabarit pour marquer le coup de poing/Centre l’autre jambe. Pour le bas des jambes je voulais pieds ronds donc j’ai couvert le bas de la jambe avec du ruban-cache et utiliser la marque de peu de foret comme un point central. J’ai utilisé un compas et appelle sur un arc de 180 degrés sur le ruban-cache. J’ai ensuite utilisé la ponceuse à bande au rayon de la jambe en prenant bonne note ne pas à plus ou moins de sable la plante du pied. Lorsque le rayon du pied a été poncé, j’ai enlevé le ruban & j’ai percé le trou. Ce trou permettant de monter la mousse pieds plus tard.
Faire les brides des pieds
Donc je sais pas le diamètre de la douille tournevis donc je sais pas la longueur des supports pour les jambes #1 & #3. J’ai utilisé quelques tubes carrés en acier pour rendre ces & eux boulonné au châssis/corps en Plexiglas.
Étant donné que le poids total du bot allait être de lumière, j’ai décidé d’utiliser des vis 8-32 comme stub-essieux par rapport à un axe de bout en bout comme les utilisations originales.
Faire les manivelles
Pour le bras de manivelle j’ai décidé d’utiliser l’embout de la vis qui tient dans la visseuse. La seule question reliait la mèche de tournevis à la manivelle. Construit en acier, j’ai fait les manivelles en perçant deux trous, un pour la visseuse mordu l’autre pour l’axe de la dépendance – qui est boulon ø 8-32 (0.1380). Voici où j’ai décidé d’argent pour la mèche de tournevis sur le bras de soudure. Genre de drôle que j’ai les moteurs à l’armature de serre-câble, mais j’ai souder l’arbre d’entraînement à la manivelle. Encore une fois avec plus de réflexion j’ai pu de vint vers le haut avec une solution non-soudure mais avec la soudure réservoirs là et l’heure comme un facteur que je suis allé pour cela !
Faire les bielles
Pour les bielles, j’ai fait un peu d’angoisse sur la façon de mettre en œuvre ces. J’ai décidé d’utiliser une canne de 3/32 pour cela. (Je pourrais également obtenir 3/32 colliers du magasin de modélisme à tenir les tiges dans leurs trous dans la jambe). Tout semblait plu exagéré. La longueur des tiges doivent être directement sur l’argent, mais d’essayer de plier un fil avec des angles de 90 degrés sur une extrémité et un certain type de boucle sur les extrémités de l’essieu et d’obtenir une longueur exacte entre les deux virages était plus que je voulais comprendre, alors j’ai essayé un couple de choses différentes. J’avais prévu initialement sur l’utilisation de la boule de voiture/avion de RC et douilles sur l’extrémité de la tige filetée, mais ayant une extrémité être 3/32 et le fin connexion à vis 8-32 fait ce genre de difficile de trouver un heim conjointe qui a été pour les threads de 4-40 et un 8-32 par trou de l’essieu.
Après avoir réfléchi à ce sujet, je suis venu avec l’idée que les images. J’ai pu faire un seul degré 90 plier sans aucun problème que cette fin avec le coude de 90 degrés doit se connecter à la partie supérieure des jambes. L’autre extrémité doit se connecter à l’essieu moteur ou l’essieux d’une autre jambe. J’ai décidé en utilisant un morceau de plat en acier avec un seul trou (assez grand pour glisser sur l’essieu parfaitement) j’ai décidé de faire un gabarit en bois avec deux trous dedans. Un pour la tige de 4-40 et l’autre avec un trou de diamètre de 8-32 dedans. En posant un morceau plat en acier avec un trou de 8-32 dedans la tige 3/32 poserait au-dessus de celui-ci. Si j’ai argent soudé la tige à l’onglet et les deux ont été épinglés à la distance exacte en raison de la gigue, je finirais avec une bielle la longueur exacte, que j’ai eu besoin. J’ai dû faire un total de six d'entre eux. Ils ne sont pas la plus jolie, mais ils travaillent.
