Ultrasons, ruban à mesurer (2 / 13 étapes)

Etape 2: Conception d’une planche dans Altium Designer

Pour pouvoir construire la plaque du capteur, vous allez avoir besoin d’une maquette, panneau perforé ou un PCB. Depuis que je suis sur un composants à montage en surface pour effectuer le traitement, je vais faire un PCB personnalisé pour elle. Mais comment faire un PCB personnalisé ? Je dois faire quelques PCB-s de toute façon, je vais décrire ma conception de PCB générale et procédures dans cette étape, puis je passerai à notre Conseil d’administration en particulier - à l’étape suivante.

Comment dessiner la forme de jury dans Altium Designer
Lorsque vous créez un fichier de PCB dans Altium Designer, il s’ouvre avec un volume de PCB au hasard, qui - je le sais - est plus grand que nous avons besoin qu’elle soit. Pour redimensionner une planche précisément, je vais utiliser des lignes (« P » puis « L ») une fois que j’ai sélectionné l’onglet couche endroit vers le bas au bas de la fenêtre d’Altium. J’ai dessiner les deux premiers, puis double-cliquez sur chacun d’eux et leur donner les valeurs que je viens de mesurer. Puis j’ai tirer deux lignes à nouveau, cette fois il n’y a pas besoin de les redimensionner, il suffit de commencer à la fin des deux lignes vous avez déjà. Vous pouvez vérifier les longueurs en appuyant sur « Ctrl » + suis ' et en cliquant sur les bords.
Appuyez sur « Ctrl » + « A » pour sélectionner tout le document, puis cliquez sur « Design » -> 'Board forme' -> 'Define d’objets sélectionnés'. Cela se cassera les limites du Conseil sur les lignes que vous venez de définir sur le calque de l’endroit. Utiliser « ALT + D » de -> ' -> a ' faire cela rapidement.
J’ai mesuré la distance de l’orifice des bords et les disposa sur le circuit imprimé multicouches tampons.
J’ai tourné un clip court-métrage qui présente la définition d’une forme de Conseil, rien de spécial, juste un Conseil de base 80 x 25 mm.

Montage de bibliothèques pour avoir des composants personnalisés dans leur
Dans le cas où quelqu'un décide d’utiliser un composant qui n’est pas dans son schéma ou / ni les bibliothèques de l’empreinte, j’ai fait un snip écran d’enseignement court, dans lequel j’ai ajouter un module de BTM-112 à mes bibliothèques. Vous pouvez voir comment se construit le modèle schématique de symbole et de la terre basé sur les spécifications de la feuille de données. J’ai habituellement regrouper les goupilles qui vont de pair (puissance de rails, ports, USB, UART,...), en faisant le symbole schématique. Il simplifie mon schéma par la suite.
Je suggère d’utiliser une grille d’accrochage et broches de longueur (symbole schématique) de 2,54 mm, pour obtenir toutes les arêtes de symbole et goupille-se termine sur la grille.

Création de schémas Je ne peux pas parler de cela trop près, chaque schéma a ses caractéristiques uniques, les composants, les autobus, les problèmes. Assez simple, mettre un symbole s’effectue en appuyant sur « P » -> 'P', qui signifie Place Part. Ensuite, il faut creuser jusqu'à vos bibliothèques de trouver le composant que vous souhaitez ajouter au fichier de schéma. Ajouter entre eux, puis appuyez sur « P » -> 'W' pour Place Wires. Pour envoyer les modifications sur le fichier de PCB, allez dans « Design » -> 'Mise à jour de PCB'.

Routage des fils et la finition de la phase de conception
Il s’agit d’autre chose, vous devez déterminer vous-même, la combinaison de touches principal en mode PCB est ' P '-> ' t', cela met en évidence les filets, ce qui les rend plus facile à voir. En outre, ils déplacent la ligne non routée le long, que vous avancez avec le placement des segments de la piste. Faire ceci pour tous vos filets, puis exécuter une vérification de conception éventuelle règle, pour rechercher des erreurs de conception. Entrer dans les règles de conception est bien au-delà de la portée de mon instructable, donc je laisse ça. Si vous avez peu ou pas de connaissances à leur sujet, il suffit d’utiliser la RDC pour la vérification contre filets non routés.
Créez un fichier de sortie travail et aller de l’avant avec les paramètres expliqués ici, pour obtenir un fichier PDF à votre disposition à ce sujet !

Nettoyage d’un PCB et l’impression de l’oeuvre
Découvrez ces photos que j’ai pris avant de faire certains PCB-s pour cela et quelques autres projets :

Voici les deux planches aléatoires, que j’ai décidé d’etch dans un souci de faire un exemple. Les deux sont des petits conseils, on est pour un projet d’école (la carte SD en forme), l’autre est le module bluetooth on a juste fait une empreinte + symbole schématique. Grâce à cette instructable j’ai déjà gagné moi-même un module bluetooth. Je l’ai construit en boule équilibrage robot, qui obtiendra son propre guide instructable dès qu’il démarre ! Retour à nos commandes :

Les deux planches après le repassage, et le papier a déteint. Revérifiez vos traces, si il y a des rayures sur la couche d’encre, il y a manque de plaquettes - correction peut être fait avec les marqueurs de résistance aux gel de mordançage.
Étape suivante consiste à mettre les choses en FeCl, à enlever l’excès de cuivre. Puis le toner doit être lavé, le jury doit être coupé à la taille. Vérifiez ces images pour voir mon « produits finis ».

Une carte SD en forme de PCB, destiné à remplacer l’IMP de ma carte contrôleur de moteur. Il y a une réglette à broches sur la couche de fond, j’utilise des câbles de pontage pour le connecter avec le reste de mon conseil d’administration. Cela aurait pu être évité, car j’ai eu I²C mis en évidence sur les broches sur la carte de commande du moteur lui-même, mais j’ai voulu profiter de la bord 3, 3V / 1 a buck. Par le biais de ce forum de break-out, je peux atteindre le 3.3V rail d’alimentation, je l’utilise pour alimenter le reste des périphériques : bluetooth module, gyro, résistances de pull-up. Le BTM-112 soudé bord. Vous pouvez voir combien de soudure obtenu sur le côté gauche ? C’est parce que j’ai utilisé la soudure plus large en diamètre et n’a pas été en mesure de rationner il bien. Le côté droit a été soudé avec soudure de 0,3 mm de diamètre, que côté ressemble beaucoup mieux, pour ne pas mentionner la soudure des joints, qui siègent mieux sur les coussinets. Photo de groupe des deux conseils.

Donc, maintenant, nous savons comment faire quelque chose pour rien dans Altium Designer. Nous allons le prouver en concevant et fabriquant le jury capteur !