Étape 13 : Vérification de la réalité
Ces instructions supposent que les tolérances de toutes les pièces est près de ±0.000. Ce n’est pas réalité. Le plus gros problème, que cette conception est confrontée est la tolérance sur l’épaisseur du matériau utilisé dans les morceaux. J’ai vu des feuilles d’acrylique avec une tolérance ±10 % cotée. Si cette roue est découpée une feuille épaisse de 0,113"(-10 %), chaque morceau sera lâche et s’il est coupé à partir d’une feuille qui est 0,138" (+ 10 %), rien ne s’adaptera pas.Cette conception appelle pour le matériel qui est inspecté avant il est coupé. Acrylique ou épaisseur PETG devra être mis en correspondance. Il devrait être possible de trouver des bois denses qui se tient à tolérances serrées, mais il peut être coûteux.
L’autre problème est à l’intérieur dans les coins quand découpe au laser. Le faisceau laser est rond et laissera un bord arrondi sur n’importe quel coin intérieur. Si la matière est fine, le rayon ne comptera pas. Si le matériel est juste à la bonne épaisseur, le bord arrondi peut empêcher les pièces de l’accouplement. La solution est de déposer les coins ou présenter un relief coupé dans le chemin de coupe. La figure ci-dessus montre un intérieur angle de 90 degrés avec un faisceau de diamètre 0,005". La distance entre le bord de laser et le point d’angle idéal est environ 0,001". Si c’est la résolution de la fraise, il peut être difficile à corriger.