Étape 7: Processus de Machine
Le processus pour les machines suivi une initiale similaire processus de conception. Au début de l’atelier tout le monde rapidement prototypée divers machine types allant de la mécanique à crémaillère actionneurs, machines de tarière basé aux machines qui sont actionnés pneumatiquement. Les deux machines que nous avons vu le plus grand potentiel après que cette série initiale d’essais était une tarière basé système ainsi qu’un piston pneumatique. Il ont avait deux équipes de deux étudiants chacun à la recherche dans l’une des deux options. Effecteur mécanique, Arash Sedaghatkamal et Gloria Asaba l’effecteur de pneumatiques était dirigée par Joseph Chang et Sam bourellerie. Comme ils ont commencé à créer et concevoir un effecteur qui pourrait être monté sur le portique. Combien de poids avec et sans matériel peut il gérer ? Comment grand physiquement sera-ce ? Quelle est le diamètre de la buse ? Quelle est le débit de matière ? Peut il prendre en charge les dépôts de matière continue ? Si ce n’est pas le cas, comment fonctionne le système de la trémie ? Était le genre de questions sont posées afin que nous pourrions commencer à concevoir et à créer des machines qui répondraient à ces critères.
Au cours du processus de conception l’effecteur mécanique qui se manifeste dans une fraise basé système qui utiliserait la tarière pour pousser des matériaux à une vitesse contrôlée. Initialement, le système utilise un moteur pas à pas qui a été couplé à la tarière et on se rend vite compte que le stepper par lui-même n’a pas eu le couple suffisant pour pouvoir surmonter le poids et la friction le matériel introduit dans le système. Cette version de l’effecteur avaient une caractéristique souhaitable qui était que je pouvais continuellement nourrir à travers un tube latéral. Toutefois, la machine devait être détaché de la portique après chaque session d’impression. Il n’y avait aucun moyen de bien nettoyer l’effecteur sur l’imprimante elle-même. Un système de support initial a été conçu qu’a été découpé au laser sur acrylique 1/4 po.
Initialement pour le préhenseur pneumatique, sa conception était un système de piston basé où un actionneur pousserait un piston vers le bas dans un tube de matériel qui serait alors en mesure de déplacer des matériaux plus épais à travers un tube à une buse. Cependant, la conception a été changée pour un système pneumatique air basé qui pousserait le matériau avec un piston imprimé 3D personnalisé. Pendant sentiers matériels, il a montré la promesse et a réussi à extraire le bio-matériau plus visqueux. Toutefois, il a éclaté après qu’un embout s’est envolé de subir trop de pression. La raison de l’évolution vers un système de pompe à air direct plutôt qu’un système de pompe de servomoteur était de réduire la quantité de pièces nécessaires pour pouvoir pousser le matériel. Une autre différence qui avait le système pneumatique était qu’il n’était pas en mesure d’être nourri en permanence de matériel, qui a été considéré comme une caractéristique indésirable puisque le but initial était d’être capable d’imprimer en continu.
