Étape 2: Les Pistons et cylindres
J’ai ensuite monter le tube à l’aide de résine dans mon autre instructable.
Juste un mot ici. J’ai essayé la résine et certains mastic époxy coulé en interne selon les autres ' ibles sur le site. J’ai trouvé que dans les deux cas le rétrécissement (environ 5 %) fait le piston trop lâche. Peut-être que c’est la marque que j’utilisais.
Le blanc de résine a été ensuite poncé à la perceuse et poli pour un ajustement glissant. Cela a donné un piston 13mm de diamètre. Je l’ai coupé jusqu'à 13 mm dans la longueur puis Croix percés de 2 mm et il repercés de 6 mm à une extrémité de la bielle de connexion.
J’ai décidé de simplifier les bielles pour ce moteur. Je descendit à la boutique de modèle et acheté quelques tubes plus de 2,5 mm et une tige de 1,5 mm. Ces deux peuvent être glissés dans l’autre. La bielle du piston est en acier de 2mm d’une vieille imprimante. Pour faire les raccords, j’ai simplement écrasé 4mm du tube plat dans l’étau, puis couper à 10 mm. Drilled la plate de 2mm et il a glissé sur la bielle du piston.
Le cylindre diffuseur est une longueur de tuyau de cuivre de 22mm (1" devrait le faire). Le tuyau doit être coupé à la longueur comme fonction de la longueur du piston et la course du vilebrequin. :
Le piston doit avoir un espace tout autour de lui dans le cylindre, l’idée est que lorsque le piston se déplace, l’air circule autour de lui d’un bout du cylindre à l’autre système de chauffage et le refroidissement comme il va. Il devrait y avoir une lacune sur les côtés d’au moins un couple de millimètres. J’ai voulu utiliser un piston métallique afin que je pourrais utiliser une bougie légère de thé pour faire tourner le moteur.
J’ai trouvé un stylo marqueur carrossée en aluminium qui était d’environ 16mm de large. Cela a laissé un écart d’environ 2mm chaque côté lorsque glissé dans le tube. Idéal. J’ai coupé la plume dans la moitié et enlevé les innerds qui ont été éliminés. Le bout en plastique était cassé et nettoyé avec le Dremel pour laisser un beau trou rond. Puis j’ai travaillé sur la longueur du piston nécessaire. Une supposition, mais je suis allé à 65mm. Pour le piston j’ai coupé la partie arrière vers le bas pour donner la dimension globale que je voulais, alors j’ai glissé une courte section de plomberie en plastique 15 mm tube à l’extrémité un collé à l’aide de gel colle Super. L’autre morceau de la plume a été ensuite glissé sur l’autre extrémité du raccord en aplomb et sécurisé avec gel colle Super. Cela a donné un piston étanche à l’air léger. L’extrémité ouverte était munie d’un bouchon en aluminium pré-percées pour la bielle. Qui rempli le piston du diffuseur.
Maintenant, je voulais être en mesure de dépouiller et ré-assembler ce joints moteur donc aussi peu collé que possible. Vous pouvez utiliser un embout à souder ordinaire sur une extrémité de votre bouteille, mais à cause des boulons soudés que je ne voulais pas déranger avec plus de chauffage, j’ai utilisé un raccord à compression. Cela deviendra l’extrémité chaude. Ensuite, j’ai extrait 4 boulons de montage de carte mère en laiton d’un yard de ferraille PC. Ceux-ci viennent dans un certain nombre de tailles de filetage, tailles les plus courantes sont M3 cours ou un fil fin de M3 mais il y a quelques-uns impériales autour. l’astuce consiste à trouver les 4 le même (ce qui devrait être le cas si ils sont venus le même PC). Trouver les 4 boulons qui tiennent les fils. Ceux-ci doivent être au moins 15mm de long. S’ils sont métriques, vous ne devriez avoir aucun mal à trouver des boulons. S’ils sont impériales il suce et voir.
Couper la partie filetée du boulon, laissant juste le laiton « noix », qui devrait être environ 6mm de long. Nous allons souder ces sur l’extrémité froide de notre cylindre et puis les utiliser pour boulonner la bouteille sur le châssis. Si vous parvenez à souder à exactement 90 degrés chacun, alors vous n’avez pas besoin de marquer le cylindre. Je ne faisait pas confiance à mon exactitude afin que j’ai décrit une marque supérieure afin que chaque fois que la bouteille est boulonnée vers le haut il va retourner au même endroit pour défaut d’alignement entre les entretoises soudées.
J’ai fait un gabarit en bois simple pour tout maintenir en place. J’ai étamé les boulons et une extrémité du tuyau et ensuite utilisé une torche micro stylo à souder les boulons sur. J’ai testé il boulonnage tout cela avant de revenir pour terminer le châssis.
À l’exception des bielles, ceci termine les cylindres et pistons.
