Etape 1: Impression de noix
J’ai utilisé le même processus de mes tentatives précédentes pour préparer les modèles pour l’impression. J’ai téléchargé modèles d’écrous hexagonaux variant de 1/4-20 et 4-40 sur le site de McMaster-Carr. Ceux-ci ont été importés dans inventeur et arrangés en volume de production de braise.
Pour estimer les variations dans la résolution de la fonction en raison de l’orientation, j’ai imprimé les quatre instances de chaque partie. L’un avec l’axe fil perpendiculaire à la surface de la construction (horizontal) et trois avec le fil axe parallèle à la surface de la construction, mais à 0 (vertical II), 45 (vertical III) et 90 (vertical je) degrés par rapport à l’axe des abscisses. J’ai annoté une photo du modèle 3D d’étiqueter les orientations.
J’ai ajouté un délai de 3 secondes entre l’approche de la tête de construire et début de l’exposition via la "Première couche Wait (après approche)", "Burn dans l’attente de la couche (après approche)" et "Modèle couche Wait (après approche)" paramètres avancés. En raison de limitations dans le firmware actuel, il n’y a aucun délai d’attente avant la première exposition, même avec ces paramètres, la valeur des valeurs non nulles. Pour ajouter le retard crucial avant la première exposition, j’ai ouvert la porte comme la build tête se déplaçait à la position de départ, a attendu environ 10 secondes après que le chef de la construction s’immobilise et ensuite fermé la porte pour permettre à la première exposition commencer. Comme j’ai mentionné précédemment, nous sommes actuellement travaille sur une mise à jour du firmware qui cause le retard souhaité être présents n’importe quel moment le chef de la construction s’approche la fenêtre PDMS. Gardez un œil sur des mises à jour firmware disponible à emberprinter.com.
Par rapport à mes précédentes tentatives d’imprimer des éléments de fixation filetés, j’ai obtenu des résultats favorables en utilisant les techniques d’impression modifiées. J’ai longuement évalué le 1/4-20, 10-32 et 40-4 écrous avec imprimante de boulons sur la braise et éteindre les versions de la tablette, en acier. Bien que l’ajustement était au début un peu serré, répété filetage a abouti à la capacité de s’accoupler avec succès les écrous et boulons imprimés 4-40 et 10-32 et l’écrou de 1/4-20 imprimé avec un off le boulon en métal du plateau.
J’ai noté des variations dans l’adéquation entre les orientations. En général, les écrous imprimé en orientation verticale III semble avoir le mieux adapté, suivi d’orientation verticale II, orientation horizontale et verticale orientation j’ai. À ce stade, je n’ai pas assez de données pour confirmer que l’orientation n’a en effet un effet de signification ou si les différences observées sont dues à variation aléatoire. Les travaux futurs proposé comprennent déterminer s’il y a une orientation optimale des rainures thread en ce qui concerne les directions horizontale et verticale du projecteur.
Je voudrais aussi essayer de modifier les modèles 3D pour tenter de parvenir à un meilleur ajustement avec les parties lors de l’impression. Il est souvent nécessaire de faire des ajustements dans les tolérances pour tenir compte du processus de fabrication et il est impressionnant que les modèles non modifiées de McMaster imprimé aussi bien comme ils le faisaient.
En conclusion, j’ai montré qu’il est possible de tirer parti de la précision dimensionnelle de l’ombre pour imprimer des pièces fonctionnelles mécaniquement avec étonnamment peu d’effort. En outre, la découverte de la nécessité d’un délai avant l’exposition suggère qu’il est encore beaucoup à apprendre sur la braise et le processus de DLP SLA. Heureuse découverte !
