Étape 5: Fabrication
Repos actif exige un processus intensif de fabrication initial, qui ensuite heureusement cède la place à l’installation relativement rapide sur place, ainsi que tout aussi démontage rapide et de redéploiement. Le modèle 3D optimisé numériquement créé dans la phase de conception est maintenant distillé dans une série de patrons 2D qui représentent chacune des pièces de contreplaqué qui composent ce modèle. Un design plug-in appelé RhinoNest peut être utilisé pour emballer les 1 500 modèles de CAD 2D individuels sur des feuilles de contreplaqué aussi peu que nécessaire, pour optimiser l’utilisation de matériel et de réduire les déchets. Au total, repos actif exige 120 feuilles de 4'-0 "x 8'-0" x 1/2 "feuilles de contreplaqué. Chaque feuille est découpée numériquement avec ses propres 2D fichier CAO, un à la fois, à l’aide d’un moulin CNC. Pour le repos actif, nous avons utilisé deux différents Shopbots (usines de commande numérique par ordinateur), le premier dans le département de l’Architecture à l’Academy of Art University et la seconde à TechShop à San Francisco.
Le Shopbot à l’Académie des beaux-arts a été mis en place en utilisant un routeur tête et un lit vide qui a aidé le contreplaqué de rester en place lors du fraisage. Nous avons également utilisé des pinces pour aider avec n’importe quel s’inclinant des feuilles ainsi que placés stratégiquement vis tout au long de la Commission. En raison de la défonceuse, plutôt que d’une broche au volant de la fraise en bout, nous étions en moyenne environ 45 minutes pour couper des morceaux à partir d’une feuille environ 15 à 18. Le Shopbot à Techshop a été mis en place un peu différent, ayant un axe de conduite la fraise en bout et aucun lit vide. Pour obtenir les fiches d’adhérer au lit, nous avons utilisé des clous de polymère spécial qui tiennent le bois en place jusqu'à ce que vous avez appliqué une force de cisaillement sur le bois après le processus de découpe à l’aide d’un marteau ou un maillet.
Après que les pièces ont été coupés, nous étiqueté chaque morceau avec un alpha numérique qui nous a permis de trier et de les assembler plus efficacement. Chaque pièce a été également main poncée pour s’assurer que les bords sont arrondis et facile à utiliser dans l’ensemble. Temps de fabrication totale, avec une moyenne de 8 heures de fonctionnement de la machine unique par jour, a duré 10 jours.
