Etape 2: Fabrication
Le matériel d’impression en 3D ont été fourni par une école secondaire locale. Le modèle architectural a été fabriqué par le procédé de FDM. Impression a été faite sur deux distincts FDM imprimantes les deux avec les spécifications suivantes :
1. position précision: X / y: 0,025 mm et z: 0,005 mm
2. impression diamètre de buse: 0. 4 mm (compatible avec 1,75 mm diamètre PLA et ABS plastique à incandescence)
3. volume de production : 202mm (X) x 162mm (Y) x 157mm (Z)
Dans l’ensemble assez standard spécifications pour une imprimante FDM bon marché. Travaux antérieur afin de caractériser les imprimantes a révélé qu’ils peuvent imprimer fiable jusqu'à une résolution de 1 mm au maximum (problème de calibrage probablement). C’est pourquoi pendant la phase de conception, toutes les pièces de verrouillage reçurent un espace de 0,5 mm de chaque côté et qu’aucune structure n’était inférieurs à 1 mm.
Suppression de la structure portante est une grande préoccupation pour nous, car il pourrait potentiellement interférer avec le modèle réel. Au départ, nous avions prévu d’imprimer chacune du module d’habitation en deux parties, une section supérieure et inférieure. Ce qui éliminerait la nécessité pour les structures de soutènement pour le toit de porte-à-faux. Nous avons jugé que l’Assemblée des deux la moitié et la colonne centrale ajoute négligeable au temps total nécessaire.
Cependant, lorsque nous avons commencé notre impression nous avons constaté que les paramètres d’impression optimisé, chaque module prend environ 3 heures pour terminer. En raison de l’utilisation de l’étudiant pendant le jour, seul de l’imprimante est disponible. Ainsi nous avons pris la décision douloureuse pour assembler le modèle dans Solidworks et redimensionnez-la de 55 % pour l’impression en 4 grands blocs. La section de toit était divisée en trois parties.
Le modèle a été imprimé avec blanc 1,75 mm PLA extrudé à une température de 195 degrés Celsius sur une plate-forme de couverts ruban Kapton chauffée à 55 degrés Celsius pour faciliter l’enlèvement.
Le. SLDPRT fichiers (dossier de pièces Solidworks) pour les dessins ont été convertis en. Fichiers STL. Ces fichiers ont été plus tard re-mise à l’échelle et convertis en gcode via Cura qui a aussi généré les instructions d’impression pour les remplissage des structures la partie solide du modèle et les supports pour les structures surplombantes dans le modèle. Les gcodes ont été ensuite portés sur repetier-hôte qui s’interface avec l’imprimante. Le temps d’impression combiné est environ 48 h. Couche à hauteur de 0,1 mm et un facteur de remplissage de 20 % pour accélérer l’impression.
Pour l’enlèvement de la structure de soutien, nous sommes allés essentiellement avec des pinces pour retirer les gros morceaux des couches support. Pour un nettoyage plus fin, nous utilisons le tournevis horloger et pince à épiler pour dégager loin les petites structures de soutènement. Comme on peut l’imaginer, cela a entraîné d’importants dégâts aux parties du modèle. Les surfaces prises en charge par les structures de soutènement étaient aussi extrêmement rugueux. Probablement si vous tentez d’imprimer cela, un réglage de structure plus intelligent en orientation et le soutien est nécessaire.
Prendre Note ***
Le. Les fichiers STL téléchargés ici pour servir de référence. Ils n'ont pas été testés intensivement pour imprimabilité. Le. STL ici comprend l’écorché qui permet de voir l’intérieur du bâtiment. À l’échelle 1:1, la plus petite structure peut probablement atteindre 0,1 mm. Il faudrait une imprimante 3D capable de cette résolution.
