Ce guide couvre la construction et l’installation d’une imprimante 3d « low cost » SLA. Le projet a commencé pour moi au cours de Noël de l’année 2014, une fois quand j’étais très occupé avec un autre projet qui a complètement absorbé moi. Pendant les vacances, j’ai décidé (inconsciemment) de me distraire avec l’idée de créer une imprimante basée sur la technologie de la résine photosensible. L’idée était de piloter un module de laser UV monté sur une articulation centrale et inclinez-le pour atteindre tous les points du plan. Après avoir terminé et mis en service, j’ai réalisé qu’il présente plusieurs problèmes. Un des plus grands problèmes est lié à la précision du mouvement (bien que les moteurs économiques pilotes fracture étapes plusieurs fois, le microstep unique n’est pas fiable pour cette opération), un autre gros problème est la déformation de la poutre quand elle atteint la base et prend des formes différentes selon l’endroit où il. Après quelques tests et impressions pas très satisfaisantes, j’ai décidé de passer à l’architecture traditionnelle de cartésienne.
Enfin, l’ensemble des travaux qui naïvement pensé que je voudrais conclure en janvier, a pris trois mois, mais j’ai été heureux avec les résultats ! À ce stade, mieux vaut prendre du recul et de parler un peu de la technique d’impression de la SLA. Ce type d’impression est basé sur le principe qu’il est possible de catalyser une petite quantité de résine en frappant avec un faisceau cohérent de photons. Les résines disponibles sur le marché à cette fin sont sensibles aux ultraviolets, 405nm. J’ai utilisé le natual makerjuice avec satisfaction. Du point de vue pratique, cela signifie pour catalyser la couche par couche en utilisant un laser uv, où chaque couche représente une section de l’objet que nous voulons atteindre. Pour catalyser une couche de l’épaisseur désirée (ex. 0,1 mm), il existe deux techniques de base. Une technique consiste à catalyser les couches sur une plaque qui descend progressivement dans un réservoir plein de résine, chaque couche supérieure catalyse années précédentes. La parole passera toujours de la même taille par rapport à la surface de la résine, ce qui correspond à l’épaisseur de la couche. Une deuxième méthode (celui que j’ai choisi) fournit un navire UV transparent, contenant de la résine et sous le laser, qui catalyse la résine. Pour générer le modèle, l’imprimante se déplacer l’avion à l’intérieur du navire, afin de laisser l’épaisseur désirée entre le plan lui-même et le fond de la cuve. Entre une couche et l’autre, l’avion se soulève et la pièce doit rester attachée à elle, afin de laisser l’espace libre pour la couche suivante. Les deux méthodes sont valables, mais ont des problèmes différents. La première méthode nécessite au moins un réservoir avec un volume égal au volume maximal et rempli à la hauteur de la pièce (un problème pour ceux qui n’utilisent pas souvent la résine qui resterait longtemps dans ou vous devez l’enlever fréquemment). Il nécessite également un système fiable pour contrôler le niveau de la résine et le naufrage de la parole, parce que la variation de volume que subit la résine qui catalyse affecte le résultat. La deuxième méthode est plus simple mais aussi subit plusieurs problèmes. Le plus ennuyeux est le fait que la résine adhère lorsque catalyse aussi bien à la plaque et au fond du bateau, puis lorsque l’ascenseur de plan jusqu'à la prochaine couche est nécessaire pour s’assurer que le matériau reste fixé à la plaque et pas dans le réservoir, sinon l’impression échoue. Pour éviter cela, nous avons besoin de créer un fonds dans le bateau mais transparent aux UV, puisque le laser doit passer par elle. Il est également important d’éviter l’effet « ventouse » qui se traduit en essayant de détacher deux adhérentes de surfaces, appliquer une force perpendiculaire au plan. Pour cela, il est prévu dans l’imprimante un mouvement de la cuve inclinée, pour enlever la résine de l’avion à partir du bord.
