Etape 2: Fixation structurelle
Si après avoir sélectionné tous les bits de gros que nous avons besoin de les attacher ensemble...
Il y a deux grosses articulations qui doivent être faites, base de l’arbre et arbre d’épuiser :
Base de l’arbre
J’ai tenu à éviter toute modification apportée aux pièces F1, voilà pourquoi j’ai créé tout pour être un poussoir coulissant s’adapter.
Cette articulation doit transférer le poids vertical du reste de la lampe. J’ai conçu et 3D imprimé une entretoise que glisse sur la tige dans la barre de base de selles et enfonce dans la roue, il centraliser sur la base. La section inclinée sur cette entretoise permet à transfert de charge vers le bas sur la roue, et la surface supérieure de la cale a un profond sillon dans lequel le tube en acier inoxydable peut être pressé, transférant ainsi le poids de l’arbre de la roue, qui à son tour se situe sur la base.
La base à arbre commun doit également prendre la charge de moment d’arrêter la tige penché par rapport à la base. À apporter le soutien de bon moment qu'il est toujours préférable de joindre des pièces au moins deux endroits séparés pour donner quelques leaverage. Pour y parvenir, j’ai également conçu et 3D imprimé une casquette de l’entretoise qui se trouve en haut de la tige du socle et glisse à l’intérieur du tube pour fixer l’arbre et l’empêcher de se pencher. J’ai testé la fit de cela avant de raccorder quoi que ce soit et était satisfait de la façon dont cette approche simple fonctionnait. N’oubliez pas que nous avons besoin d’un trou dans l’entretoise pour le câblage de se lever de la base.
Étant donné que mon travail a obtenu un v2 Up Plus que j’ai tendance à 3D impression mon chemin vers une solution chaque fois que j’ai besoin de résoudre un problème, mais je me rends compte de beaucoup de gens n’auront pas accès à une imprimante 3D. N’ayez pas peur ! Il y a au moins 2 solutions :
- Les fournisseurs en ligne comme shapeways et i.materialise offrent relativement faible coûts pièces SLS.
- Sinon, vous pourriez aller oldskool et tournez les entretoises en un tour ou à un coup de pouce vous pourriez même leur déroute en bois (à l’aide d’une scie circulaire pour la rainure). Les mêmes ira pour l’autre 3D imprimé part ci-dessous.
Arbre aux gaz d’échappement
Cette articulation est légèrement plus compliquée. Alors que le moment charge est inférieur, le centre hors poids de l’échappement met toujours une constante de moment de flexion sur cette articulation. J’ai choisi le tube à être du même diamètre que le tuyau d’échappement, donc nous ne pouvons pas utiliser la même astuce d’avoir deux points de transfert de charge entre tubes concentriques. Au lieu de cela, nous devons faire un connecteur de jonction qui glisse suffisamment loin à l’intérieur de chaque partie de prendre les moments fléchissants sans stress excessif. J’ai basé la daigne sur la surface du bâtiment maximale de l’imprimante 3D vers le haut, j’ai été en utilisant le connecteur va environ de 50mm vers le haut d’iside le gaz d’échappement et vers le bas dans le tube. Pour répartir la charge mieux j’ai également conçu dans une rainure pour les tubes pour se glisser dans de soutenir localement les tubes où ils tirent naturellement loin de l’insert de connecteur à l’intérieur d’eux. J’ai utilisé un ajustement plus serré ici trop pour arrêter la lampe d’être tordu, donc lorsque vous testez l’ajustement je ne la pousse tout le chemin (comme vous pouvez le voir sur la photo). Une autre complication vient des limites de l’impression 3D faible coût ; l’utilisation d’ABS signifie que si je devais imprimer cette partie sur le côté pour une résistance maximale il se déformera, donc il doit être trapu pour arrêter les jointures faibles entre les couches de séparation. Il faut toujours un trou au milieu pour le câblage ici aussi.
