Étape 1: Science de l’ombre
Ember est une imprimante 3D destéréolithographie DLP. Il utilise un projecteur numérique à exposer, à guérir et à durcir photosensible plastique liquide (nous l’appelons résine) dans une partie solide.
Voici comment fonctionne le processus :
- Le modèle 3D est découpé en couches transversales. Chaque couche est enregistré comme une image et transféré vers l’imprimante
- Le projecteur expose la résine et elle se solidifie sous la forme de l’image. La première couche de colle sur le bâton de tête et ensuite les couches de build sur la couche supérieure.
- Le chef de la construction se soulève et ensuite la couche suivante est imprimée, ce processus se répète jusqu'à ce que la partie est finie
Vous avez peut-être remarqué dans le GIF ci-dessus, qui après que chaque exposition le plateau en résine tourne en arrière de 60 degrés, permet de regarder cela plus en détail.
Que vous exposez et créez chaque couche la résine durcie sert de colle, contraignant le chef de la construction à la fenêtre optique dans le plateau en résine. Les résines utilisées dans les braises sont photopolymères acrylates et méthacrylates qui guérir grâce à un processus libre photopolymérisation radicale . Pour éviter la liaison couche imprimée vers la fenêtre optique nous couche de la fenêtre avec une fine couche de polydiméthylsiloxane (PDMS), qui est un caoutchouc de silicium riche d’oxygène. Polymérisation radicalaire est inhibée par la présence de l’oxygène qu'ainsi l’oxygène dans le PDMS empêche une très fine couche de résine, environ 5 microns d’épaisseur, d’un durcissement à la surface de la PDMS. Cela signifie que la couche imprimée n’est pas respectée fenêtre optique.
Avec des couches minces, non durcis de résine, il serait énorme force de succion exercée sur la couche imprimée si vous étiez à relever la tête de construire directement. Ces forces d’aspiration sont inversement proportionnelles à l’épaisseur de la résine non polymérisée, en d’autres termes, le plus épais la couche non polymérisée de résine inférieur la séparation des forces. Les forces d’aspiration sont également proportionnelles à la surface de la partie, plus la partie, plus les forces.
Pour tirer profit de cela en embre, nous utilisons un mécanisme de séparation de cisaillement. Le plateau en résine fait pivoter à 60 degrés jusqu'à ce que la tête de construire n’est plus au-dessus de la fenêtre optique avec la couche de résine non polymérisée servant de lubrification et de minimiser la force de cisaillement. Après la rotation, la tête de la build est directement au-dessus d’un canal qui est plus profond que la fenêtre optique. À ce stade, il n’y a plus de 1 000 microns de résine entre la couche imprimée et le fond du bac à résine, cela signifie que la force d’aspiration est réduite d’un facteur 200 et devient donc négligeable, et vous pouvez soulever la tête de la construction avec un minimum d’aspiration exercée une pression sur la partie imprimée. Le plateau tourne dos 60 degrés et ensuite la couche suivante est imprimé.
Nous appelons ce processus mécanique de Force minimale, et il permet Ember de manière fiable, produire des pièces avec des détails incroyables, comme la plume de paon ci-dessus. Mais il faut autour de 2-3 s par couche et donc représente environ 50 % de l’empreinte du temps et limite la vitesse d’impression 18 mm/heure au niveau des couches de 25 microns.
Si vous êtes intéressé à en apprendre davantage sur la mécanique de braise, vous pouvez télécharger CAO mécanique et il l’Explorer, le CAD Ember est partagé sous une licence Creative Commons Attribution-ShareAlike.
Je vais maintenant vous montrer qu’en optimisant les logiciels et le matériel, vous pouvez éliminer cette étape de séparation et imprimer à 440mm/heure.
