Étape 4: Conception de la lampe
C’est probablement l’étape la plus importante pour moi, la conception de la lampe elle-même. Dans votre cas, si vous voulez juste pour reproduire ce projet et de ne pas concevoir une seule pièce, tant que vous utilisez les mêmes composants (moteur, connecteurs, commutateurs) avec les mêmes mesures, vous pouvez sauter cette étape et il suffit de télécharger les fichiers STL ici.
Ce qu’il faut utiliser :
Dans mon esprit, je savais comment je voulais ressembler à de la lampe, mais maintenant, il y avait un problème, comment faire pour la transformer en quelque chose de réel ? Je n’ai pas beaucoup d’expérience avec la conception 3D encore donc j’ai besoin de quelque chose de simple que je pourrais utiliser et apprendre vite ! En outre, je voulais qu’il soit libre, afin que tout le monde pourrait l’utiliser trop si elles devaient changer quoi que ce soit. J’ai donc choisi Tinkercad. C’est une application web pour qu’il fonctionne sur votre navigateur, vous n’avez pas besoin d’installer quoi que ce soit, vos conceptions sont sur le nuage, vous pouvez l’utiliser partout. Il est assez facile à utiliser et a plus qu’assez leçons tutorial pour obtenir vous up et courir vite ! Mieux encore, il est fortement axé sur l’impression 3D, donc vous pouvez télécharger vos conceptions dans le format que vous préférez.
Base :
J’ai commencé par faire des croquis générales du comment je voulais ressembler à de la lampe. J’ai commencé avec la base, quelle forme devrait-elle avoir, quelle taille faut-il, comment ça va pour encadrer l’électronique à l’intérieur, etc.. Puis très important, que j’ai utilisé l’étrier pour mesurer tous les connecteurs, interrupteurs et le moteur, donc je ne pouvais laisser un emplacement personnalisé pour eux dans la conception. Ma prise secteur AC (IEC320 C8) a 22mm largeur, hauteur 12mm et 14mm de profondeur, où mon interrupteur AC a Largeur 13mm, hauteur de 20mm et 25mm de profondeur. Le bouton poussoir que j’utilise a 16mm de diamètre, comme vous pouvez le voir dans l’image ci-dessus. Le moteur est juste un moteur de micro-ondes standard. J’ai conçu les trous pour eux légèrement plus grand pour compenser l’extrusion du processus d’impression 3D (environ 0,5 mm de chaque côté). L’axe du moteur devait être aligné au centre de la base, sinon cela ne fonctionnerait pas. Je na pas concevoir un espace particulier pour le relais, l’adaptateur AC/DC et le microcontrôleur parce qu’à ce stade je n’étais pas encore sûr tout ce que j’allais utiliser. Par ailleurs, si votre connecteur commutateurs possèdent différentes mesures, vous devez modifier leurs espaces sur le modèle 3D :
Couverture de base :
Ensuite, j’ai conçu une couverture pour la base principale, compte tenu du fait qu’il devait y avoir suffisamment d’espace au milieu pour une plate-forme rotative qui tiendrait l’hélice d’ADN. La couverture devrait également ont des petits trous pour les LED de la base :
Base rotative :
Ensuite je suis allé en concevant la base rotative. J’ai dû utiliser l’étrier pour mesurer le moteur entier, y compris l’axe afin que je pouvais concevoir un ajustement parfait à la plate-forme rotative. L’autre extrémité de cette pièce a une fente « carré » pour s’adapter à la base de l’ADN. Aussi importante dans cette pièce a été la hauteur, ce qui déterminera d’où l’hélice d’ADN devient visible :
Support de LED haut de la page :
Avec ces 3 parties faits, la base a été complete, maintenant, j’ai dû déménager vers les meilleurs morceaux. J’aurais pu juste mettre une couverture simple mais alors je n’aurais LEDs sur le haut et la lumière ne serait pas être répartie. J’ai donc besoin de créer une pièce pour les LEDs qui irait sur le capot supérieur. J’ai décidé de faire ce petit disque avec trous pour les LEDs, qui a juste assez d’espace pour les résistances ainsi que les fils et les connexions. Ensuite, j’ai conçu ces 2 petites colonnes aux boules sur le dessus, qui ferait partie du mécanisme de verrouillage pour fixer cette pièce sur le capot supérieur.
Couvercle supérieur :
Cette partie est essentiellement un couvercle pour le dessus du tube acrylique. La particulier seulement chose, c’est qu’elle va devoir tenir la partie précédente de concert afin d’appuyer les LEDs. Pour ce faire, j’ai créé un mécanisme de verrouillage étaient de la partie précédente peut fixer, par la presse les deux parties ensemble et en tournant le soutien de LEDs dans le sens horaire. Vous pouvez voir ce que je veux dire en regardant dessous ce morceau :
Hélice d’ADN :
Enfin le dernier morceau, le brin d’ADN ou l’hélice. J’ai commencé en utilisant un modèle d’ADN gratter et puis fondamentalement conçu différentes taille et tubes dessus, la mise à niveau des points faibles et l’élargissement de la structure elle-même. J’ai aussi ajouté les 4 colonnes de support vertical car ce morceau est vraiment vraiment fragile à imprimer. Les supports doivent être enlevés soigneusement après l’impression. La base de l’ADN a un design qui s’adaptera à la fente de la plate-forme rotative :
Vous pouvez faire votre propre copie de ces modèles à l’aide de Tinkercad et télécharger les formats que vous voulez ou télécharger le LSE ici.
