Étape 2: Travaux de CAD (conception dans Autodesk Fusion 360)
Sélectionnez un outil de CAO
Des outils de CAO 3D sont généralement terriblement coûteux ou terriblement terrible mais, à ma grande joie absolue, Autodesk Fusion 360 est offert gratuitement aux étudiants et hobbiests.
J’ai utilisé ce projet comme une occasion d’apprendre comment utiliser Fusion 360 (je suis familier avec Solid Works, dont je suis également très friands de, mais jamais pu se le permettre pour projets personnels)
Apprendre CAD
Vous apprendre à utiliser un outil de CAO déborde le cadre de ce Instructable, mais je recommande vivement juste plongée et l’essayer.
À mon avis il est pas de meilleur moyen que d’apprendre qu’en obtenant l’encolure profonde dans un projet vous profiter.
Vous pouvez également télécharger mes fichiers (prochaine étape) que je joins à cette Instructable et parcourir la chronologie depuis le début, pour voir comment j’ai créé chaque élément.
Mon approche de la conception globale
- Importer un avant, vue de côté et échelle de 1:10th
- Faire un modèle très approximatif de la carcasse de la Caisse
- Modèle de toutes les pièces achetées (essieu, moteur etc.)
- Concevoir et modéliser les châssis et suspension
- Décider comment le corps sera monté sur le châssis
- Modèle le corps en détail, pour s’adapter autour du cadre
Mes objectifs de conception
- Corps doit être amovible facilement mais se pas lors d’un accident
- Pignon moteur et pignons droits d’être cachés et protégés
- Moteur à l’avant (la plupart RCs n’obéissent pas très réalistes moteurs mises en page)
- Pièces aussi peu que possible (pour le coût)
- Aussi réaliste que possible sans trop affecter les prix/perfomance
- Robuste
Modélisation du corps
Inspiration et DImensions
Tout d’abord, trouver quelques photos d’inspiration pour travailler à l’extérieur, ils n’ont pas à être bien comme le modèle fini, mais il est extrêmement utile d’avoir quelques formes de base et dimensions de travailler à partir.
J’ai fait beaucoup de recherche pour les photos de Ford 32, qui sont la forme générale que je recherchais. Ils ne sont pas à moi de poster des photos ici, mais je vous recommande de vous consulter cet article, les photos de profil sont un parfait exemple.
J’ai également cherché hotrodding forums pour les dimensions de l’empattement et la longueur des longerons pour que je puisse importer l’image et redimensionnez-la à exactement 1:10th échelle
Loft le corps
La prochaine étape est de commencer à dessiner les profils qui nous seront « loft » dans une forme solide. Lissage est une technique où nous dessiner deux ou plusieurs des formes 2D (profils fermés) et demandez le programme pour créer un corps solide les flux en douceur de la forme d’un à l’autre de modélisation en 3D (pour plus de contrôle, nous pouvons utiliser des rails de guidage, qui obligent la forme pour se conformer à ces lignes).
Le semi-vide
Une fois que la forme solide du corps a été définie, j’ai utilisé une opération « shell » il creusent et retirer le plancher (avec une épaisseur de paroi de 6mm).
J’ai ensuite tranchés sur les fenêtres et les portes (via extrusions et outils de fractionnement du corps, définis par croquis) comme bien utiliser diviser le corps en un peu plus d’endroits où je voulais soutien entre accolades.
J’ai ensuite effectué une seconde opération de shell sur la coquille de 6mm, avec une épaisseur de paroi de 2mm, après quoi j’ai recombinés toutes les pièces et utilisé une valeur booléenne opération pour enlever les murs intérieurs de 2mm, laissant seulement le mur extérieur 2mm et les « supports » partout où il y avait eu se divise dans le modèle avant. Le GIF animé attaché à cette étape devrait indiquer clairement.
Considérations de l’impression 3D (Shapeways "blanc fort et Flexible" en Nylon)
Conception à coût
Lorsque vous créez quelque chose à être imprimé à shapeways via SLS en 3D, il faut garder à l’esprit les 3 piliers de leur régime de tarification:
Utilisation de matériel
Combien en nylon est effectivement épuisé. Si j’avais fait tout avec 6mm des murs il aurait été
Volume
En d’autres termes, la quantité d’espace la partie reprend dans l’imprimante. Si j’avais conçu ce modèle par rapport au plancher et firwall inclus il aurait été incroyablement cher.
Travail
Effectivement, combien de pièces distinctes est à emballer (et polonais, si vous choisissez que)
J’ai téléchargé environ 20 versions différentes avec la manière, avec des prix qui en résulte, allant de 100 à 240 USD, tous basé sur les légères variations de l’épaisseur de la paroi, dimensionnement, etc..
Conception pour la force
En fin de compte mon modèle a été de 2mm d’épaisseur dans la plupart des endroits avec des nervures supplémentaires 2mm autour des portes, les fenêtres et les zones sélectionnées à travers le toit. Je suis très satisfait de la force contre poids jusqu'à présent. Il est conseillé de lire les indications relatives aux matériaux très soigneusement.
J’ai suivi les directives à la lettre et a été satisfait du résultat (même si un peu déçu par la perte de détails sur les portes de polissage, mais qui peut être facilement corrigée).
Parlant des portes, vous pourriez facilement faire leur ouvrir, mais j’ai senti que ce serait trop d’un sacrifice de force pour un gadget.
Modélisation de la ferronnerie
Dès le début, j’ai décidé que je ferais le châssis en Aluminium découpées au laser. Afin de réduire les coûts, j’ai conçu autour de seulement deux épaisseurs ainsi que réduire au minimum le nombre de plié pièces (pliage nécessite du travail et est donc plus cher). En plus de la dépense, tôle n'est pas actuellement pris en charge par Fusion 360 les virages doivent se montrer "dépliée" manuellement pour la découpe laser.
Géométrie de la suspension
J’ai beaucoup appris sur la suspension du véhicule au cours de ce projet, curieusement la plupart des informations était de sites de 1:1 voiture et pas de sites RC. Voici les liens les plus intéressants que j’ai lu au sujet de la suspension « facettisées 4-lien » géométrie que j’ai décidé d’utiliser.
La Science de la droite essieux
Supports magnétiques
J’ai décidé de monter le moteur directement sur le pare-feu, ce qui signifiait que le firwall doit être fixée de façon rigide au châssis tout en offrant le soutien à l’organisme.
J’aurais pu utiliser des vis, mais ils sont une nuisance pour désélectionner le champ. J’aurais pu utiliser bodyposts RC standard et des clips, mais ils ont l’air horribles.
En fin de compte, j’ai décidé d’utiliser une technique que j’ai développée dans un récent projet de bateau et avons été extrêmement satisfaits. J’utilise des goupilles en acier qui sont tenus en place par des aimants. Les différents trous de fixation sont placés tels que le corps sera verrouillé en position lorsque toutes les quilles sont insérés. Les aimants ne fournissent pas de la force de retenue, ils arrêtent juste les broches glisser dehors.