Étape 1: conception
La conception a été effectuée avec inkscape. Tout d’abord, j’ai dessiné les dimensions extérieures selon le moteur pas à pas NEMA17. Puis j’ai joué un peu avec l’extension de l’engrenage (extension -> rendu -> engrenages) pour obtenir un engrenage qui s’inscrit dans cette dimension externe (surtout ne pas couvrant les quatre trous pour les vis). L’outil d’alignement (Centre de l’objet sur un autre) était ma meilleure amie:-)
Après un certain temps, j’ai décidé d’aller avec un terrain circulaire de 2mm et l’angle de base pression de 20. 60 dents permet un taux de conversion agréable (bien divisible par 4,5,6...) et s’insère bien dans le logement. J’étais un peu inquiet que les dents peuvent être petit, mais avec le POM il semble être assez forte de 4mm.
Ensuite, j’ai fait le petit engrenage pour le moteur pas à pas : les dents moins entraînent un taux de conversion plus élevé. Avec trou de diamètre 4,8 mm (pour presse-ajustage de précision il sur l’axe de pilote de moteur pas à pas de 5mm) moins de dents que 12 semble n’être ne pas une bonne idée, j’ai encore merveille pourquoi cela fonctionne - il y a beaucoup moins de 1 mm matière à gauche. Mais encore une fois, POM semble être un matériau agréable...
Après cela, j’avais juste besoin les trois engrenages entre l’équipement intérieur et extérieur : juste aligné engrenages kiosque au milieu du boîtier, puis joué un peu avec le nombre de dents jusqu'à ce que j’ai trouvé un engrenage qui s’adapte très bien entre les engrenages de stand - il pourrait y avoir bien sûr une manière plus scientifique : quelque chose comme le pignon intermédiaire et deux engrenages ensemble devraient avoir le même diamètre que l’engrenage extérieur. Dans chaque cas, le diamètre est directement proportionnel au nombre d’engrenages... de toute façon, dans ce cas, 24 dents était le nombre magique trouvé par essais et erreurs (et 24 * 2 + 12 semble être précisément 60, mais qui pourrait seulement par hasard ^^). Un trou de 7mm pour les roulements terminé chacun de cet engrenage.
Le rapport de démultiplication qui en résulte selon wikipedia serait alors 1 / (1 + nombre de dents du pignon extérieur / nombre de dents du pignon intérieur), ce serait 1 / (1 + 60/12) = 1/6, un peu de bon, peut-être une plus grande vitesse intérieure serait mieux.
Tenant cette trois vitesses ensemble se fait avec deux plaques circulaires avec trous de 3mm pour chacun des engrenages et un trou central pour l’axe du moteur pas à pas d’un côté et l’axe sortant. Le dernier en date est fixé avec un écrou inséré, un de ces cercles a donc un hexagone correspondant à la taille des noix au milieu. Au début j’ai pensé à tenir l’écrou en place avec deux plaques circulaires au-dessous et au-dessus, et un trou de 5mm dans le milieu (tels que la noix ne peut pas tomber de son trou), mais qui n’était pas nécessaire. Mais c’est pourquoi il y a un anneau de 6 trous au lieu de trois, les trois inutilisés étaient pour les plaques de montage ensemble.
Les trois trous lorsqu’il fait tout d’abord en alignant les pignons car ils sont montés plus tard, puis en alignant un trou de 3mm sur le dessus de l’axe de l’un de ces engins. Après cela la plaque circulaire avec un trou double 3 mm peut être regroupée, rotation de 120 ° et puis dissociée.
Après cela, toutes les formes peuvent être lasercutted (les boîtiers de cercles supplémentaires à l’intérieur pour le découpage de l’espace libre à l’intérieur). Soit avec différentes épaisseurs comme je l’ai fait (j’ai même coupé l’axe du conducteur stepper pour un poids de plus petits logement et moins), ou juste une épaisseur du tout.
