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En tant qu’amateur électronique et inventeur, j’ai souvent besoin de faire des cartes de circuits imprimés (PCB) en unique ou en petites quantités. Habituellement, ce sont des circuits relativement simples : un MCU, certains d’entrée des circuits de climatisation, circuits certaines sorties et habituellement ils sont simples face ou peut-être recto-verso, avec seulement quelques vias. Et généralement je les veux dès maintenant !
Transfert du toner (TT) est devenue la méthode de choix pour la plupart amateurs. Une imprimante laser est utilisée pour imprimer une image du circuit imprimé spécial « papier transfert », qui est ensuite placé sur le plateau de lui nu et repassé ou faire executer une plastifieuse modifiée pour transférer l’image vers le cuivre. Lorsque le PCB est gravé à l’eau-forte, le toner agit comme une résistance, préservant le cuivre en dessous, tandis que le reste de la surface du cuivre est gravé à l’eau-forte loin.
Bien que TT fonctionne, elle a quelques problèmes. Le processus implique plusieurs étapes, qui sont essentiels à la réussite. Souvent il y a des piqûres de grosses avions, et dans de nombreux cas ne transférer des parties de l’image, laissant de larges vides qui doivent être éditées ou complètement refait à la main. Largeurs de trace sous 10 mil, alors que c’est réalisable, ne sont pas fiables.
Puisque nous savons que toner imprimante laser est une grande résistance pour la fabrication de circuits imprimés, je me suis longtemps demandé pourquoi nous utilisons le transfert du Toner, plutôt qu’impression directement sur le PCB avec une imprimante laser. Après tout, si les cartes produites par le transfert de toner d’abord au papier, puis aux PCB fonctionne bien, puis mettre l’encre directement sur le circuit imprimé doit être encore mieux ! Et beaucoup plus rapide !
Les principaux arguments contre la viabilité du processus, en dehors de la mécanique d’obtenir une planche épaisse à travers un chemin papier-minces, semblent être que le tambour est trop fragile et seront rapidement endommagées par les planches, et (b) le cuivre se dissipe la charge d’électricité statique nécessaire pour transférer le toner au Conseil d’administration.
Au cours des quatre dernières années j’ai fait des expériences avec l’impression directe de Laser (DLP), et ça marche ! J’ai couru des centaines de conseils par le biais de mon imprimante Lexmark E260 modifiée, et non seulement peux imprimer sur des planches de lui, je peux imprimer sur des feuilles d’aluminium et autres métaux ainsi. À l’aide de peroxyde d’hydrogène et acide muriatique etchant je peux maintenant faire un PCB en moins de 15 minutes !
Je suis encore au stade expérimental avec le processus, mais les largeurs trace jusqu'à 4-5 mil (.004-.005) semblent se faire facilement. Enregistrement mécanique des PCB semble appropriée pour faire de simples planches faces doubles, bien que je n’ai pas fait un effort sérieux pour enquêter sur ce.
Après avoir essayé plusieurs marques et modèles d’imprimante laser, l’imprimante sur que j’ai réglé est la Lexmark E260. Je l’utilise parce que :
1 – il a un excellent Local Printer Utility qui permet à presque tous les paramètres d’impression à régler.
2 – il est raisonnablement et facilement disponible sur Ebay ou de Craig la liste. J’ai payé 45 $ pour chacun des deux derniers que j’ai acheté sur Ebay, y compris l’expédition.
3 – le tambour est séparé de la cartouche de toner et est relativement peu coûteux (< 30$), donc il peut être remplacé s’il devenu endommagé.
4 – l’imprimante dispose d’un manuel de fente devant d’alimentation donc le chemin du papier peut être « écrasé » après un effort raisonnable pour passer des BPC.
5 – la charge sur le tambour semble à prévoir essentiellement parfait transfert de toner pour mise à la terre des feuillards.