Étape 5: Le CAD
Si vous n’avez pas un modeleur CAD à votre disposition déjà, je hautement recommande essayant d’Autodesk étonnamment puissant (et gratuit!) 123D. il a toutes les fonctionnalités de base dont vous avez besoin pour ce processus (croquis, extrusion, balayage, filetage, fractionnement et bombardement).
Les pièces pour être imprimées en 3D de modélisation nécessite une compétence raisonnable avec CAD, mais ce n’est certainement pas au-delà de la possibilité pour les amateurs passionnés d’apprendre pour ce projet, alors ne soyez pas découragés. Je vais décrire le processus de modélisation base que j’ai utilisé, mais les détails seront spécifiques à votre application de CAO de choix. J’ai utilisé Solidworks pour modéliser ceci, c’est le raccourci que je vais faire référence à pour les opérations de base.
1. dessiner des esquisses 2D qui énoncent tous les tubes et autres dimensions clés (par exemple, d’abandon de l’espacement)
2. pour les tubes qui ne tombent pas sur les plans XYZ (haubans et bases), esquisses 3D projet
3. créer des esquisses de transition nécessaire pour les sections de courbe par exemple les chemins semi-circulaire pour "wishbone" stays.*
4 « Extrude » ou « Balayer » le long de vos croquis pour créer les tubes principaux.
5. « combiner » toutes les extrusions de votre ensemble et créer « Congés » à la jonction du tube pour créer des transitions qui faciliteront la moulure de fibre de carbone. Rayon grand, doux est votre ami.
6. "se" séparent les jonctions de bouchage de vos tubes principaux.
7. 'shell' les tubes à l’épaisseur de la paroi correcte.
8. "extruder" un bouchon cylindrique de vos jonctions de cosse qui s’adapte à la pièce d’identité de votre tube. Les tolérances sur ces fiches doivent être serrés afin qu’il s’adapte parfaitement dans vos tubes pour précis turlutte autonome du cadre.
9. ' shell' la patte des prises à environ ~ 2mm afin qu’ils utilisent moins de plastique. Cela évite de poids et l’argent !
10. vous devrez peut-être « Split » vers le haut de vos prises de la patte en deux morceaux selon les capacités de taille de build de l’imprimante 3D que vous allez utiliser.
11. ' export' vos pattes joints séparément dans un format qui peut être lu par les imprimantes 3D (couramment. STL)
(12). dans mon cas, parce que j’utilisais des enfants qui abandonnent une bicyclette de donneur, j’ai coupé à part, j’ai également besoin d’inverser l’ingénieur dans mon modèle de CAO. Intégration de décrocheurs dans votre modèle, c’est beaucoup plus facile et plus précis si vous êtes à l’aide de décrocheurs stock plaque plane ou couper vos propres abandons.
* N.B. Je me suis séparé de ma région de support de fond en deux parties distinctes - sa jonction avec le tube de selle, dans le tube, et le pédalier est devenu un et une partie triangulaire qui a créé les angles pour les bases. Cela a facilité deux parties moulage de la fibre de carbone, étant donné que j’avais besoin seulement une ligne de joint.
