Vous connaissez sûrement le jeu « Bioshock » et « Bioschock 2 »
Dans le gameplay de Bioshock 2 Big Daddy sujet Delta vous incarnez le père de l’une des petites soeurs. Comme un Big Daddy, il faut donc essayer parce que toutes les petite soeur pour protéger ou zubeuten de.
Depuis la figure du sujet Delta classe et, également, semble relativement plus difficile que la normale Big Daddy « Mister Bubbles » je me suis fixé la tâche le sujet Delta à construire comme Cosplay Costume pour 17/05/2014. Il y a tout autour de la grande Japon-un jour, Dusseldorf et il réunit plus 60 000 autres cosplayers.
Maintenant je veux partager avec vous mon travail et montrer comment je pour remédier à cela.
Depuis que j’ai un stage comme mécanicien de processus pour les plastiques et technologie du caoutchouc et le travail en zone PRFV et CFRP, j’ai certaines parties avantages volumineux et lourds faciles et simples pour la fabrication de composites de fibre de verre.
(Images): tout d’abord, j’ai toutes les images et les dessins 3D ont cherché sur internet. Il a été assez facile à trouver et images même richement détaillées.
Lorsque j’avais recueilli tout ce que j’ai faire mais alors remarqué que mon costume contenaient de très nombreux petits objets, ainsi que différents types de matériel nécessaire, comme le cuir et toile.
(Image): problèmes pourraient venir principalement sur la région de bras (figure D) et percer le (image E).
Tout d’abord, j’ai alors assis après un mois de planification sur la façon il coûtera et combien de temps dois-je le temps.
Étant donné que je reçois tout dans la société. Parle de bois, métal, fibre de verre, CFRP, outils équipement et travaux de soudure, les coûts ont respect à 120 € et avoir un temps d’environ 5 mois.
Services additionnels et avait des choses que je dois encore acheter :
2 x 100mm bande LED 12v DC jaune - orang.
cylindre pressurisé 1 x 250mm / 500mm - (modifier)
cylindre pressurisé 1 x 100mm / 400mm - (modifier)
2 x Metalfelxschlauch 25 / 30mm de diamètre 1m/länge
1 x 6 x 1, 40m bleu toile tissu foncé (difficile) - (modifier)
1 x 4 x, 140m cuir antique - (modifier)
emplacement du câble
1 x 12v DC batterie 150x130x130mm
1 x 12v fusible
1 x une paire de bottes en cuir noir taille 50 - (traitement)
2 x 50x300mm acrylique cylindre creux
20mmDurchmesser de corde chanvre 1 x 2m
2 x lumière chaude d’ampoules 12v
1 x caméra HD
1 x cuivre / bronze peinture 500ml
1 x Oxie / cuivre peinture 500ml
1 x peinture laiton 500ml
Services généraux charges 130 €
J’obtiens les matériaux dans l’entreprise :
Mousse de polystyrène
Fibre de verre mat 100/150/200 / 450g/m ²
Époxy résine + durcisseur 3 à 100 %
en acier inoxydable
tôle d’acier
vis
noix
écrous à oreilles
Rivet
vis aveugles
(Détails seront actualisés avec le temps)
Tout d’abord, j’ai commencé dans un bloc de polystyrène à l’esquisse du casque (photos à suivre)
Systématiquement pièce par pièce sur liquide mousse de styrol a été coupée et lentement, il a une forme.
La surface a été effectuée avec 400 du papier de verre plat et arrondi et mis sur taille et ou la qualité de surface.
Malheureusement, j’ai ne fait de casque mousse de styrol, aucuns photos mais la préparation pour le stratifié de la transition est facile à voir à quoi il ressemble à l’état brut.
Puisque styromousse extreme réagit avec le durcisseur pour la résine époxy et il dissout, avait un K6 - envoyer des raison être appliquées sodas, il conserve sa forme lorsque la résine est appliquée sur le tapis, ensemble. (Voir les Figures 1, 2, 3)
Après durcissement de 2 2 heures peuvent être appliquées à l’enduit puis le K6 surface en stratifié.
Les deux premières vues de 250g / m² appliqués au coup par coup fournira afin d’éviter ou de bords plus épais dans la matte. tout est occupé, le tapis est humidifié avec résine époxy normal + mélange durcisseur et tout bien réparties. Malheureusement je ne pourrais pas prendre des photos pendant le laminage parce que je devais faire ça seul, mais la résine est corrosifs et animales des colles.
C’est pourquoi j’ajoute une photo plus tard comme plastification ansich travaillé.
Après les deux premières, je puis encore 2 couches d’enduits de 450g / m² et tout est bien réparti et avec un rouleau de ventilation toutes bulles supprimés d’air qui ne sont pas bonnes à peu près le struktru du casque. Après avoir également un autre 2 2 heures j’ai pu me guérir à partir des parties légèrement plus petits deal aussi stratification. (Voir photo 4,5,6)
Ensuite, après que tout a été stratifié et jamais avant au sol, il passait au casque. Assez bien mon plus gros problème pour autant que la question que j’ai été lourd 6kg réservoirs obtenu dirigeait aussi, mais plus sur cela plus tard.
Le casque a été poncé première avec 240 raison d’ouvrir les grosses protubérances et en effet que le jet à mastiquer des trous légèrement plus petits et bien étanche. (Voir Figure 7-A / B).
Après que cela a été fait, j’ai déjà commencé la fenêtre de visualisation découpe. (Voir figure 7-A / B).
Après que tout a été fait j’ai la surface encore une fois complètement poncées à la main et la machine avec 340 meule et fait en sorte que je n’ai pas complètement wegschleife quelques bosses mineures afin d’obtenir l’éclat des modèles métalliques et avaient des égratignures. Par la suite, encore une fois à peu près 2 pack remplissage Supersoft repeintes et nouveau poncé avec 240, puis sur nouveau complètement übergesprüht avec du mastic de pulvérisation. (Voir photo 8,9)
Viennent ensuite les détails légèrement différentes, comme s’approchant les agents et les boulons de la marge pour l’aile.
Pour la couture du milieu, j’ai deux bande longue de plaques de cire coupés et parallèles au milieu mais léché avec une distance de 3 mm entre les bandes. Après cela, le remplisseur de deux composants a été rempli parfaitement entre les deux avec pression et fait 2 - 3 fois de suite afin que la spatule également à la barre se lie très bien et sans bulles d’air sont dadrunter. En fin de compte, il ressemble à ce (voir Figure 10)
Après tout est bien guéri après une telle bonne heure, j’ai mis hors tension pour rendre la fenêtre de visualisation. Avant j’ai fait un laminé d’une épaisseur de 11mm. Après avoir dessiné le casque, j’ai ensuite fait par oeil. Avec un flex de diamant et un moulin à mourir. (Voir la Figure 11, 12)
(Passage des informations : pratiquement tout a été faite par l’oeil mais je n’avais à fabrication parallèle de pièces car on a été faite par l’oeil et puis mesuré et copié...)
Puisque tout est déjà bon comme fait par rapport au sol et je dois couper que la vue avant du hublot s’adapte bien maintenant que je dois couper la plaque d’acrylique a été collé par un amidon - 11mm était le disque soigneusement et correctement aligné pour la première fois fixe avec le plexus de colle 2 composants.
Devait bien sûr être testé immédiatement par la suite;) (Photo 14)
Puis je pars de la ligne de coupe parallèle deux que ses courbes du bas vers le haut puis tire
optiquement pour rectifier puis ensuite pour percer les trous pour le rivet de 23 points 23 qui vont à la ligne. (Image 13,14,15)
Aussitôt dit. Fait.
Dès que c’est fait maintenant, j’ai alors tout d’abord un mois zerkrüppelt la tête comme je vais faire le réservoir derrière elle. Être trop lourd et devais penser à quelque chose, mais dans le temps, j’ai commencé à parler à ma perceuse pour attraper à plastifier avec les 3 couches en verre mat 450g / m² et normal époxy résine. (Fig. 16, 17)
