Étape 8: Thermoformage
J’ai passé quelque temps autour de matériel de formage sous vide, mais je n’ai jamais eu une raison d’essayer ce processus moi-même – jusqu'à présent. Dans cette sculpture, je tiens à cacher le mécanisme le plus possible alors attentions se concentre sur l’oeil, plutôt que le mécanisme, ce qui en fait se déplacer. (Comparez cette sculpture avec mon morceau précédent, regardez, lorsque le mécanisme est entièrement exposé.)
Il n’y a pas beaucoup de formant dans le concept de l’aspirateur. Vous faites le plastique mou avec chaleur et sucez-le vers le bas sur un moule. Il y a un bon aperçu de la procédure ici.
J’ai été heureuse d’apprendre il y a une option pour créer automatiquement un moule avec des parties dans Autodesk Inventor. Je ne savais pas que c’était même une option – l’un des avantages d’une résidence d’Autodesk. Laissez moi facilement et rapidement développer une forme qui s’adapterait parfaitement sur mon assiette avant avec juste assez d’espace. Une fois cela fait, je me suis tourné à l’usinage.
Bien sûr, il existe des démons dans les moindres détails :
Quel matériau pour le moule ? MDF est suggéré et facilement disponibles, donc j’ai quelques g-code généré et démarre le Shopbot. Cela a fonctionné assez bien mais la finition de surface était marginale et, puisque je voudrais finalement construire vingt ans ou plus de ceux-ci, j’étais un peu inquiet sur la longévité du moule. Former quelques morceaux renforcé ces préoccupations donc j’ai creusé autour et a trouvé quelques acrylique de ferraille. Usinage d’acrylique est que plus que le Shopbot peuvent gérer. Heureusement, la résidence de Autodesk me donne accès à une fraiseuse Haas. Même g-code, mais une belle finition de surface. La prochaine fois je vais la machine le moule en aluminium.
Quel type de plastique (ABS, PETG, styrène,...) et l’épaisseur ? J’ai commencé avec le styrène 0.02" mais il était trop mince et facile à endommager (comme le couvercle d’une tasse à café jetable). PETG mince (0,03") mieux fonctionné mais me sentais trop souple. PETG plus épais (0,06") se sentait beaucoup plus solide, mais n’a pas pris de plus en détail. Finalement, j’ai atterri sur ABS épaisseur 0.06. C’était la meilleure combinaison de propriétés – relativement faciles de forme, qui s’est tenue en détail bien et bien usiné. Une fois que j’ai eu quelques pièces en ABS formés, je laser coupes turluttes pour tailler les bords proprement et de localiser tous les trous nécessaires. Mission accomplie.