Étape 3: Processus de Fabrication
Trois prototypes ont été produits dans le développement du système de façade. Chacun de ces prototypes a été fabriqué sur le jet d’eau Omax lors de l’atelier de 9 Pier à San Francisco. Le processus pour chaque prototype comprenait les étapes suivantes :
- Modélisation des pièces dans le logiciel 3D.
- Aplatissement / déroulant géométrie 3D en ligne dessin 2D.
- Exporter le dessin au format DXF.
- Toolpathing complet dans le logiciel de création de chemins Omax Layout. Considérations importantes pour ces prototypes inclus en vous assurant que le jet d’eau (qui a une épaisseur lui) a ordonné le long du bon côté de chaque ligne de coupe.
- Fabriquer les pièces en utilisant le logiciel Omax Make.
Les premiers prototypes s’est directement inspiré du système de lambris, développé par le projet de stand ferme initiale, qui a proposé des panneaux hexagonales tridimensionnels qui pourraient être fabriquées d’une seule pièce en tôle d’acier. Bien que visuellement irrésistibles, la géométrie et le pliage est devenu difficiles à contrôler avec l’acier de calibre 18, donc les prototypes suivants impliquait un processus de raffinement et de simplification. La conception finale fait écho à géométrie hexagonale du concept original, mais il se compose de simples volets qui se replient vers l’extérieur du panneau pour former les ouvertures et « tablettes » pour les planteurs à brancher. Une considération importante au cours du processus de fabrication toolpathing et jet d’eau était de s’assurer que le jet de coupe sur le bon côté des lignes dessinées, afin que les pattes repliées pouvaient se connecter correctement.
