Etape 11 : Mise en pot la montre
Pour la montre adapté pour un usage quotidien, il faut un cas. J’ai visité AFF matériaux ( http://www.aff-materials.com/ ) pour acheter de la résine polyester. Un bon gars il a suggéré que j’utilise un époxyde clair à la place. Selon lui, la résine de polyester rétrécit à environ 5 %, qui pourrait se fracturer les connexions sur le circuit imprimé. L’époxyde clair réduit seulement environ 2 %. Il a également suggéré que gaz de polyester pourraient endommager les composants alors qu’il a guéri.
N’ayant jamais travaillé avec un époxyde clair avant, j’ai fait quelques essais moulages. J’ai commencé par coulée quelques échantillons dans un bac à glaçons. Huile de graines de tournesol, le lubrifiant au silicone et lubrifiant au silicone vélos ont été testés comme agents de démoulage. Un échantillon a été fait avec aucun agent de démoulage. Les lubrifiants silicone perlées dans le fond du moule et des marques de gauche pock sur l’époxy. Le contrôle sucer jusqu’au fond du moule. L’huile a fonctionné assez bien, mais il a laissé un léger résidu dans l’époxy.
Ensuite, j’avais besoin de savoir comment faire un casting multicouche avec ce matériel. Une résine de polyester est généralement versée en couches. Une première couche est autorisée à définir (environ 15 minutes) à un gel. Un objet est placé sur la première couche et une seconde couche de résine fraîche est coulée sur le dessus. Le temps de mon époxy est d’environ 60 minutes. J’ai versé une première couche et vérifié après 30 minutes - toujours doux. Environ 1 heure et 15 minutes après la première couche avait raidi assez pour placer un objet là-dessus. Pour cet essai, j’ai mis le panneau de test del vu dans l’étape 2 à l’envers sur la première couche et recouvert d’une couche d’époxy fraîche.
Cela fonctionnait très bien, les LED n’a pas pop hors du plateau. Ici, j’ai conclu que l’absence un moule approprié, la surface plus claire, que je peux faire est l’interface air/époxy. Au « sommet » de la pièce coulée a une miscus importante. La miscus est limitée à l’orée de la carcasse et s’enlève facilement avec une meuleuse.
Pour le premier vrai test, j’avais besoin d’un moule rectangulaire en plastique. La meilleure option que j’ai trouvé était un récipient de « Henrico kaas ». Il n’était pas parfait, alors j’ai fait il est plus petit avec quelques couches de rubans foamcore. Ce n’était pas un moule stellaire, mais choisir le haut comme la surface d’affichage m’a donné une certaine latitude. Le moule est légèrement frottée avec de l’huile sur du papier absorbant.
J’ai laissé tomber la procédure multicouche verser d’en haut. J’ai soudé les fils depuis le support de batterie de cellule de pièce au CCP. Le titulaire de la cellule était chaud-collé (ok, stickie-cloué) vers le bas du circuit imprimé. Le compartiment était rempli de stickie-tack, et l’en-tête programmation protégé avec encore plus stickie amure (pâte à modeler fonctionnerait aussi très bien). Cela a été ensuite placée, face vers le haut, dans le moule. Le point d’amure stickie protège la batterie et l’en-tête a été enfoncé fermement dans le fond du moule, la montre au lieu d’ancrage. Époxyde clair a été coulé dans le moule jusqu'à ce qu’il couvrait la montre. Les réglettes à broches étaient encore assez longs, mais peuvent être coupé après que l’époxy sèche.
La montre sortie du moule après environ 36 heures. Le mastic de protection a été supprimé avec un tournevis. Les bords ont été lissées avec un peu de meuleuse-perceuse à colonne. La montre a été coulée un peu grand pour être porté comme une montre au poignet. Je peux essayer d’abattre si je peux trouver une scie à ruban. Pour l’instant, elle sera une montre de poche. Le ruban-over-foamcore a donné une texture fraîche et la surface ultra claire. La prochaine fois je vais essayer de faire le moule entière à l’aide de ce matériel, quelque chose de plus dans le quartier de taille montre de poignet.
